1: 40 diş ve 60 diş arasındaki fark nedir?
40 dişli olan, düşük sürtünmesi nedeniyle çaba ve ses çıkaracak, ancak 60 diş daha sorunsuz bir şekilde kesilecek. Genel olarak, ahşap işçileri 40 diş kullanır. Düşük bir ses istiyorsanız, daha kalın bir ses kullanın, ancak ince olan daha kaliteli. Diş sayısı ne kadar yüksek olursa, testere profili daha pürüzsüz olur ve makineniz kararlıysa daha az gürültü.
2: 30 dişli ahşap testere bıçağı ile 40 dişli ahşap testere bıçağı arasındaki fark nedir?
Ana olanlar:
Kesme hızı farklıdır.
Parlaklık farklı.
Testere bıçağının dişlerinin açısı da farklıdır.
Testere bıçağının vücut sertliği, düzlüğü ve uç atlaması için gereksinimler de farklıdır. Ayrıca, makinenin hızı ve ahşabın beslenme hızı için bazı gereksinimler vardır.
Ayrıca testere bıçak ekipmanının hassasiyeti ile de çok ilgisi var.
①. Alloy dairesel testere bıçakları, diş tipi ve açısına sahip farklı kesme malzemeleri için seçilir.
Tabii ki, herhangi bir alaşım dairesel testere bıçağı farklı malzemeleri kesebilir, ancak etki veya ömür ölümcül bir kalite etkisi olmalıdır. Alaşım dairesel testere bıçakları genellikle ortak diş tipine, çok parçalı testere diş tipine ve kambur diş tipine sahiptir. Sıradan diş tipi yoğun dişler veya hassas kesim ve alüminyum profiller içindir. Çok kanatlı testereler seyrek, kanal veya dilimleme ve yeterince hızlı besleme ile kesme ve kesme içindir. Kambur dişler sert kesme veya metal kesme için uygundur ve sınırlı derinlik kesimi işlevine sahiptir. Her türlü diş profili tasarımı, tasarım, çap ve kesme kuvvetine göre tasarım alaşımı uzunluğunu ve kalınlığını göz önünde bulundurur. Soğutma oluğunun genişliği, uzunluğu ve açısı da çok önemlidir. Alt kesim oluğunun arkı da doğrudan diş perdesi ile ilişkilidir. Diş sırtının açısı kesme darbe kuvvetini ve yonga çıkarmayı dikkate almalıdır. Tabii ki, taban gövdesinin kalınlığı, bıçak kenarının genişliğine göre 1 veya 0.8 azaltılmalıdır, böylece taban vücut koltuğu güçlü bir darbe kuvvetine sahip olabilir.
②. Takım açısı kesme malzemesine bağlıdır, ancak yan açı temel olarak geneldir, yan rahatlama açısı genellikle 2.5 ° -3 ° arasındadır ve yeni ve eski taşlama tekerlekleri biraz değişir, ancak en iyi yan tırmık açısı 0.75 ° 'dir Maksimum 1 ° 'den büyük olmasına izin verilmez. Yan açılı öğütme için, iyi bir açı elde etmek için alaşımın kalınlığına göre makul bir taşlama tekerleği çapı seçilebilir. Tabii ki, öğütme tekerleğinin çapını seçerken, taşlama çarkının merkezi ile alaşımın kenarı arasındaki düz çizgiye dikkat etmek gerekir, aksi takdirde açı öğütemez, bu da operatörün deneyimiyle ilişkilidir. veya ekipman ölçeğinin ayarlanması. Sol ve sağ tarafları taşlama işlemi, ürünün kalitesi için kritik öneme sahiptir. Hizalama veya öğütme tekerleği koşu izi yanlışsa, bir sonraki işlemde arka açıyı veya tırmık açısını taşlarken araç iyi topraklanamaz, çünkü konjenital eksiklik yarından sonraki gün için telafi edilemez.
Rahatlama açısı genellikle 15 ° 'dir ve kesme malzemesine bağlı olarak 18 °' ye yükseltilebilir. Genel olarak, kabartma açısı çok büyük olmamalı, aksi takdirde taşlama kuvveti artırılacaktır, bu da taşlama tekerlek filetosunun yanlış olmasına neden olur. Tabii ki, boşluk açısı artarsa, araç keskindir, ancak aşınma direnci zayıftır. Aksine, aşınma direnci iyidir. Boşluk açısı gereksinimlerinize bağlıdır. Hafif bir değişiklik aracın kalitesini etkilemez. Bununla birlikte, kanat açısı çok büyük için uygun değildir, alet aşınmaya dayanıklı değildir, dişlerin kırılması kolaydır, öğütme tekerleğinin yuvarlak köşeler üretilmesi kolaydır ve kanat açısının üretilmesi kolaydır. Yan öğütürken, testere bıçağına odaklanmalıdır, aksi takdirde hizmet ömrünü doğrudan etkileyecek bir sol yüksek veya sağ düşük oluşturur.
Tırmık açısı kesme iş parçası ve kesme hızı ile ilgilidir. Tırmık açısı ne kadar büyük olursa, kesme hızı o kadar hızlı ve tam tersi. Kesme metal malzemelerinin tırmık açısı 8 ° 'yi geçmemeli ve ince metal eksi 3 ° olmalıdır. Plastik malzemeleri keserken, parçalanma için bir tırmık açısı olmalıdır. Tırmık açısı ne kadar büyük olursa, bir taraftaki ana bıçak oluşur ve diğer taraf kesme anlamını kaybeder, bu nedenle tırmık açısı 3 ° olacak kadar iyidir ve maksimum tırmık açısı 9 ° olmamalıdır. , Ana bıçak ve yardımcı bıçağın doğru bir şekilde öğütülmüş olup olmadığı da aletin dayanıklılığı için ana anahtar faktördür.
③. Dikey ve yatay kesme ve ince kesme diş profili tasarımın anahtarıdır. Boyuna kesme genellikle tırmık açısının çok büyük olmamasını gerektirir. Enine kesme için, tırmık açısı mümkün olduğunca büyük tasarlanmalıdır. Kuru ahşap eskisi için uygundur ve ıslak malzemeler ikincisi için uygundur. Boyuna tırmık açısı daha küçük olabilir ve enine tırmık açısı daha büyük olmalıdır. Testere bıçağının diş tipi, farklı kesme türleri için karmaşıktır ve tahta fabrikalarında ve pleksiglas üretim hatlarında tek taraflı kesme için uygun tek sol veya tek sağ gibi farklı diş tipleri için uygundur. Sol ve sağ dişler çeşitli ahşap işleme için uygundur. Sol-sağ, sol sağ veya sağ sağ, sol sağ, ahşap, ahşap şeritler, pleksiglas vb. İnce kesme için uygundur. Merdiven tesviye metal profil işleme veya parke işleme, hoparlör takılar kutusu ve açı için uygundur. Elektronik testere bıçağının ön ve arka köşelerinden hala artırılması gerekiyor. Düz dişler oluklama için uygundur. Herhangi bir düz diş ana ve yardımcı kenar boşlukları için dikkatlice öğütülmelidir. Keskin dişler ve ters merdiven dişleri, dolapların veya ahşap kutuların 90 ° yıkılması ve elektronik devre kartları için uygundur.
Gönderme Zamanı: Ağustos-05-2022